Вконце февраля 2008 года было подписано постановление Правительства Российской Федерации, утверждающее новый технический регламент «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту». Новые стандарты топлива предусматривают повышенные требования к эксплуатационным характеристикам и ограничения по содержанию ароматических углеводородов, бензола, серы.

По поручению руководства «Роснефти» специалистами «Ангарскнефтехимпроекта» разработана программа перспективного развития Ангарской нефтехимической компании (АНХК) — главного градообразующего предприятия Ангар­ска.

Что сделано сегодня на предприятии для производства автомобильных топлив европейского качества? Как реализуется программа развития? Эти и другие вопросы мы адресовали первому заместителю генерального директора — техническому директору ОАО «АНХК», доктору технических наук Анатолию Ёлшину.

— Для получения в АНХК топлив, которые отвечали бы параметрам нового технического регламента, необходимо повысить их октановые и цетановые характеристики, существенно снизить содержание серы, бензола и ароматических соединений. Требуется ввести в состав бензинов высокооктановые компоненты, кислородосодержащие и другие добавки, обеспечивающие повышение эксплуатационных характеристик, а в состав дизельных топлив — противоизносные, анти­окислительные и другие присадки.

В настоящее время на предприятии действует целевая программа развития. Она предусматривает подготовку к выпуску продукции, обеспечивающей конкурентные преимущества на рынках сбыта. Второе направление программы — увеличение глубины переработки нефти до уровня не менее 90 процентов, позволяющего значительно повысить эффективность производства в целом.

В технологической цепочке нефте­перерабатывающего завода (НПЗ) первичные процессы атмосферно-вакуумной перегонки нефти существенным образом влияют на конечный результат его работы. В 2007 году на НПЗ была проведена масштабная модернизация атмосферно-вакуумного блока комплекса ГК-3. В результате более чем на два процента увеличен выход светлых нефтепродуктов.

Основным процессом вторичной переработки нефти, влияющим на глубину переработки, является каталитический крекинг (КК). Блок каталитического крекинга установки ГК-3 прошел несколько этапов модернизации. Во время последнего этапа в 2003 году внедрена технология крекинга в прямоточном реакторе на катализаторе ОМНИКАТ-340 фирмы «Грейс». Это увеличило выход бензина. В перспективе предусматривается организация гидроочистки сырья блока КК — вакуумного дистиллята, что не только увеличит выход бензина, но и снизит негативное воздействие объекта на окружающую среду.

Для доведения качества автомобильных бензинов до уровня класса 3 в 2006 году построена и введена в работу установка по производству метилтретбутилового эфира — высокооктанового компонента товарных бензинов. В 2008 году завершится строительство блока выделения бензолосодержащих углеводородов из стабильного риформата. Это снизит содержание бензола в бензинах до требуемой нормы в один процент и позволит произвести в 2009 году 120 тысяч тонн бензина Премиум-95, соответствующего требованиям класса 3. Строительство установки изомеризации в 2010 году даст возможность организовать производство полного ассортимента товарных бензинов современного качества.

С 2002 года на ОАО «АНХК» освоен выпуск экологически чистого дизельного топлива, содержащего не более 0,005 масс. серы. Для повышения качества и объемов производства дизельного топлива, отвечающего современным спецификациям, в 2007 году выполнен первый этап реконструкции установки гидро­очистки дизельного топлива Л-24/6. С завершением строительства технологического объекта ввода присадок в дизтопливо мы сможем получать с 2009 года около 70 процентов дизельного топлива класса 3,4. Возведение нового комплекса гидроочистки дизельных топлив позволит полностью перейти на производство топлив, соответствующих требованиям нового технического регламента (3 000–3 500 тысяч тонн в год).

 Предусмотрен ряд других высокотехно­логических проектов, например, строительство станции ввода присадок и оснащение дополнительным оборудованием установки «Медал».

Наряду с возведением новых объектов по производству перспективных видов топлив предусмотрено строительство производств экологической направленности — утилизации сероводорода, очист­ки технологической воды, производства водорода из нефтезаводских газов.              

Все проекты имеют привлекательную экономическую эффективность, но инвестиционная составляющая достаточно высока. Например, установка изомеризации обойдется более чем в 3 миллиарда рублей, на станцию ввода присадок потребуется почти 300 миллионов.

Программа перевода производств на перспективные виды автобензинов будет полностью завершена после строитель­ства и ввода объектов по производству этерификата и алкилата, новой установки по производству метилтретбутилового эфира (МТБЭ). В итоге с вводом в эксплуатацию в 2011 году установок этерификации, гидро­очистки бензина каталитического крекинга, алкилирования, МТБЭ предприятие планирует перейти на производство бензинов класса 4,5.

 — В связи с переходом на производство перспективных видов топлива и, соответственно, повышением спроса на высококачественные масла, что сделано и планируется сделать по развитию «масляного» производства на АНХК?

— В самом техрегламенте нет ни слова о требованиях к автомобильным маслам. Однако есть еще один документ, который определяет содержание в выхлопных газах автомобиля вредных веществ — угле­кислого газа, оксида азота и так далее. Становится понятно, что сегодня необходимы не только двигатели автомобилей, соответствующие нормам Евро-3 и Евро-4, и экологически чистые топлива, но и высококачественные масла с новыми эксплуатационными свойствами.

Жесткие требования к моторным маслам уже не могут быть соблюдены только за счет присадок. Необходим переход от базовых масел группы I (по классификации американского института нефти API) к базовым маслам групп II и III, которые обладают лучшими эксплуатационными и экологическими характеристиками. Для их производства в компании планируется внедрение гидрокаталитических процессов. Они обеспечивают соответствия высоким требованиям к базовым маслам по содержанию серы, насыщенных углеводородов, индексу вязкости. В настоящее время на заводе масел ведется проектирование новой установки гидрокаталитических процессов по лицензии одной из ведущих мировых компаний в области производства масел.

Технология гидрокаталитических процессов позволит вырабатывать товарные масла, соответствующие современным мировым требованиям стандартов Евро-3, 4, 5, DIN, ISO и успешно конкурировать на российском и международном рынке с ведущими компаниями по производству масел.

Процесс обновления позволит АНХК стать конкурентоспособным предприятием на рынке нефтепродуктов и войти в пятерку передовых нефтеперерабатывающих предприятий России

Новая схема дает возможность сохранить объемы остаточных базовых масел группы I, необходимые для приготовления судовых и тепловозных масел, и по­зволяет очень эффективно варьировать качество и количество при производ­стве новых базовых масел второй, третьей и третьей плюс групп качества, в зависимости от ассортимента товарных масел. Она предусматривает широкое использование гидрокаталитических процессов при частичном сохранении действующего производства. При этом выход целевого продукта будет выше, а уровень эксплуатационных свойств — соответствовать перспективным требованиям. Кроме того, данная схема позволит снизить эксплуатационные затраты на выработку готовой продукции. Изменится и ассортимент товарных масел в сторону производства продуктов для новой техники, требующей более высокого уровня эксплуатационных свойств.

Планируемый срок завершения стадии проектирования — 2009 год. Ввод в эксплуатацию новой мощности — 2012 год. По проекту завод должен будет производить более 200 тысяч тонн базовых масел разного назначения.

— Сегодня по основным технико-экономическим показателям АНХК среди 27 российских НПЗ входит в первую десятку. На какие показатели компания планирует выйти в дальнейшем?

— Согласно программе развития АНХК объемы переработки нефти предусматриваются на уровне 9–10 миллионов тонн в год, в перспективе до 13 миллионов с одновременным увеличением мощностей вторичной переработки нефти. Это даст возможность повысить глубину переработки нефти, увеличить отбор светлых нефтепродуктов и выпуск высококачественной продукции, снизить безвозвратные потери.

С целью повышения эффективности и конкурентоспособности сегодня прорабатывается перспективная программа развития нефтеперерабатывающего завода в интеграции с нефтехимическими производствами, и в первую очередь с Ангарским заводом полимеров. Эта программа является своего рода продолжением процесса обновления мощностей и технологий, который в АНХК уже идет.

В итоге это позволит АНХК стать конкурентоспособным предприятием на рынке нефтепродуктов и войти в пятерку передовых нефтеперерабатывающих предприятий России.

— Каким будет итог реализации программы развития предприятия?

— В результате реализации проектов развития на АНХК будет освоено производство топлив европейского качества без отставания по срокам ввода требований, предусмотренных техническим регламентом. Основные технико-экономические показатели будут соответствовать уровню передовых предприятий нефтепереработки в России и за рубежом и позволят достичь глубины переработки 91–93 процента и увеличить отбор светлых нефтепродуктов за счет вторичных процессов на 25–29 процентов. Кроме того, мы получим дополнительную прибыль за счет изменения в лучшую сторону ассортимента выпускаемой продукции и достигнем за счет этого приемлемых для таких масштабных проектов показателей окупаемости инвестиций.

Сегодня главное — не упустить время. Цикл реализации инвестиционного проекта в нефтепереработке составляет в среднем до 10 лет, три–пять из которых уходят на строительство (реконструкцию) производственной установки, еще три–пять — на достижение точки безубыточности.

Реализация стратегии развития предприятия позволит создать современный комплекс по производству высококачественных продуктов нефтепереработки и нефтехимии в Восточной Сибири.

Фото: Андрей Левкун