Зависимость высокотехнологичной российской промышленности от зарубежных станков в условиях девальвации и санкций становится одним из главных факторов риска. О том, как ситуация в экономике отражается на предприятиях с импортной производственной базой, рассказал генеральный директор «5Микрон Инжиниринг» Алексей Брагин. Эта компания – одно из современных российских предприятий в сфере производства нестандартного оборудования, специализированной оснастки, деталей и узлов. Среди заказчиков есть предприятия космической отрасли, приборостроения, а также оборонка.
– Компании какого профиля сейчас являются основными заказчиками «5Микрон Инжиниринг»?
– В первую очередь, это сектор радиоприборостроения. Нашими заказчиками являются производители приборов, применяемых в технологическом процессе промышленных предприятий, например, спектрометров, а также производители узлов и комплектующих сложных электротехнических изделий, используемых в авиаприборостроении, морском приборостроении и робототехнике.
– Есть ли у вас зарубежные заказчики?
– Мы работаем исключительно на российский рынок и только с резидентами РФ. На сегодняшний день наша компания не может быть конкурентоспособной на зарубежном рынке, так как у нас отсутствуют необходимые для этого масштабы производства. Мы сосредоточены на мелкосерийном опытном производстве и контрактном инжиниринге, поэтому для своих заказчиков выступаем как раз одним из заместителей импорта.
– Как сказывается девальвация рубля на вашей продукции? Может быть, откроется возможность для выхода на зарубежный рынок? Или весь эффект закроет собой импортная основа вашего производства?
– Сейчас мы зафиксировали рост числа заказов. Он связан с тем, что девальвация позволила нам увеличить объем поставок узлов и комплектующих для наших заказчиков, которые ранее пользовались аналогами от европейских и американских производителей. Но этот эффект краткосрочный. Нужно признать, что он быстро заканчивается ввиду неясного положения промышленности в ближайшие шесть-девять месяцев, ввиду возможного секвестра государственного бюджета (а среди наших заказчиков многие являются подрядчиками по различным государственным проектам). Словом, у промышленных предприятий заканчиваются источники финансирования. Кредитование под нынешние проценты практически невозможно. По этой же причине затруднен и лизинг. Поэтому приобретение приборов, узлы и детали для которых мы делаем, становится очень трудным. Старые бюджеты закрываются, новых пока не видим.
В цепочке поставщиков мы одни из первых, после идет сборка электроники, дальнейшие уровни. И к середине второго квартала этого года мы отработаем контракты, подписанные в конце 2014-го и начале 2015 года. Что будет в дальнейшем, пока непонятно, остается надеяться, что ситуация выправится, произойдет реиндексация цен в промышленности – но она может свести к нулю весь положительный эффект девальвации. Впрочем, по ряду наших приборов мы сейчас имеем цены почти в два раза ниже, чем на их западные аналоги, и это остается нашим преимуществом. Кстати, российская алюминиевая промышленность сделала нам неприятный сюрприз в виде 100%-ного роста цен на материалы. Металлурги аргументируют это тем, что их товар торгуется в соответствии с Лондонской биржей. Так что даже на рынке российского сырья девальвация не всегда играет в нашу сторону. Инструменты, которыми мы пользуемся, в основном израильского или японского производства. Запчасти для нашего оборудования, как и само оборудование, также производятся исключительно за пределами России. Поэтому мы очень зависим от цены валюты. Снижать издержки остается за счет зарплаты – вот одно из немногих окон возможностей для удержания себестоимости.
– Неужели нет ни одного положительного эффекта?
– У нас нет возможности выйти на зарубежные рынки (впрочем, и до кризиса мы на них не ориентировались), но, мы надеемся, что новые места появятся на российском рынке. Наша продукция для ряда российских предприятий стала куда более привлекательной с точки зрения цены. На внутреннем рынке есть еще, куда расти. Например, не так давно «Газпром» выдвинул ряд позиций, готовых для импортозамещения. Нам есть что предложить, и наша продукция удовлетворяет требованиям «Газпрома» – в частности, по насосной тематике. Нефтяная и газовая промышленность, энергетика и кораблестроение – вот перспективные для «5Микрон»-направления на российском рынке. Кроме того, с рынка ушла продукция украинских производителей. Как правило, это невысокотехнологичная продукция, с исторически сложившимся высоким уровнем кооперации, которая не нарушалась до наступления современной ситуации. Украинское правительство опрометчиво запретило поставку некоторой машиностроительной продукции на территорию РФ, которую лишь с очень большой натяжкой можно назвать продукцией двойного назначения. В основном она использовалась у нас в гражданской технике. Эту украинскую продукцию мы можем легко заместить.
– Санкции западных стран коснулись поставок продукции двойного назначения, прежде всего, электроники. Ваша компания производит продукцию в том числе и для ВПК, ощутили ли вы на себе санкционное давление?
– Наше предприятие занимается электромеханикой, поэтому ограничения, связанные с поставками электроники, нас практически не коснулись. Но ситуация с поставками запчастей для оборудования сильно нас задела. Комплектация пятиосевых станков стала крайне затруднительна. Мало того, некоторые технологии, которые возможно использовать в специальной технике, в том числе и военного назначения, в Россию не поставляются. Как бы ни хотели их взять для использования в мирных целях в гражданской технике – эти технологии нам на сегодняшний день недоступны.
– Пришлось ли вам отказаться от каких-либо планов?
– Да, у нас были планы, которые пришлось отменить из-за отсутствия финансирования и чрезмерно высоких ставок по кредитам и лизингу. Заложив все затраты в конечной цене нашего изделия, мы поняли, что не сможем такого себе позволить. Нужно ждать достижения некоего баланса цен, когда все в промышленности осознают новую ситуацию как данность. Стоит помнить, что резкое сокращение спроса на оборудование плюс удорожание кредитов и стоимости запчастей полностью опустошило склады поставщиков сервиса и запчастей для оборудования. И сейчас это в свою очередь приводит к большим задержкам в ремонте при выходе оборудования из строя. Если раньше у наших поставщиков оборудования был приличный склад запчастей, то уже сегодня таких запасов нет. Некоторые компании имеют большие штаты, сформированные под спрос начала 2014 года, и еще не успели адаптироваться. Кроме того, по ним ударил отрицательный эффект фиксированных авансов. В контракте оказались зафиксированы одни цены в рублях, а поставлять пришлось фактически по другим. Поэтому нас беспокоят сроки поставок запчастей.
– Ваша компания не закупала впрок?
– Кое-что мы купить успели. У нас был сформирован перечень и произведена закупка определенного оборудования, но наш склад не бесконечен. Сейчас мы не чувствуем по ремонту оборудования каких-то сложностей с поставками, но, возможно, если санкции будут усиливаться, мы столкнемся с дефицитом запчастей американского производства. По своему опыту могу сказать, что американские компании наиболее дисциплинированно реагируют на политические решения своего правительства.
– Как вы оцениваете российское станкостроение? Возможно ли добиться снижения зависимости от импорта зарубежных станков под выпуск высокотехнологичной продукции?
– Глобальный рынок существует сегодня и в станкостроении, сейчас есть лидеры, поставщики определенных технологических решений. Есть предприятия, находящиеся в Германии, Японии, теперь и в Китае, которые являются поставщиками для ведущих мировых станкостроителей. У нас в стране отсутствуют некоторые позиции по необходимым комплектующим. С учетом относительно небольшого спроса, мы не сможем экономически эффективно производить такое оборудование, это выльется в огромные затраты даже с учетом девальвации. Это если говорить о всевозможных приводах, ШВП (шарико-винтовые передачи), измерительных системах – их здесь просто нецелесообразно осваивать. Не производятся управляющие стойки к пятиосевым станкам. Российские станкостроители сегодня, как и все, используют продукцию международных марок, таких как Siemens, FANUC, Mitsubishi, есть и тайваньские аналоги подешевле.
Поэтому в рамках программы по импортозамещению наши предприятия производят технику, на 30-50% состоящую из импортных комплектующих. Да, на оставшиеся 50% девальвация сыграет положительную роль, и это оборудование можно будет сделать дешевле. Но нельзя забывать об организации постоянного сервиса, а для этого нужно время и внутренний рынок сбыта. Даже такая компания, как наша, достаточно патриотично настроенная, в первую очередь думает об эксплуатации, устойчивости, наличии поставщика с запасом запчастей. Таких российских производителей, к сожалению, на сегодняшний день практически нет, к которым мы смогли бы обратиться за всеми этими услугами. Организовать с нуля или даже вывести уже подготовленное предприятие на рынок станков – даже если очень стараться, займет 2 года, а если не стараться – от 3 до 5 лет.
Есть российские предприятия, которые занимаются промышленной сборкой станков из готовых комплектующих. Если у них что-то получится, если у них будут стимулы – они смогут это сделать быстрее, но, повторюсь, на 50% у них будет импортный станок, на 50% наш. Чтобы сделать на 100% российский станок – необходимо минимум пять лет. Для этого должна быть своя база по электронике, которой у нас нет, и специальное производство, в котором себестоимость достигается масштабом, – чем больше объем продукции, тем ниже себестоимость.
По ШВП был заявлен проект компании «Диаконт», на каком уровне сейчас он находится, мне неизвестно. Эта компания занимается спецтехникой для атомной промышленности. Около года назад они заявили о планах на строительство завода по производству ШВП с объемом инвестиций в 2 млрд рублей. Если бы такое предприятие было организовано, я уверен, они нашли бы свой рынок сбыта. Но оборудование для производства оборудования придется покупать опять же за рубежом. Замкнутый круг.
– Возможно ли добиться кардинального снижения зависимости от импорта зарубежных станков под выпуск высокотехнологичной продукции?
– В этом, на мой взгляд, нет необходимости. Потому что мы, работая в глобальном мире, не можем себе позволить изолироваться. На сегодняшний день, когда мировыми производителями в совокупности на НИОКРы расходуются сотни миллиардов долларов в год, а нашей страной – менее 10 млрд, совершенно понятно, что совокупный объем наукоемкой продукции, который есть на глобальном рыке, в десятки раз превышает объемы нашей внутренней инновационной деятельности.
Поэтому все рынки, все виды технологических переделов мы освоить просто не сможем – на это нет ни сил, ни средств. Чтобы не отставать по всем тематикам, нужно в каждом направлении инвестировать в совокупности не меньше, чем инвестируют остальные. Наша страна должна выбрать для себя приоритетные отрасли и в этих отраслях найти для себя оптимальные методы, технологии и уже готовые решения. Кроме того, имея заделы в уже выбранных нами отраслях, – именно в них представлять себя в высокотехнологичных решениях, со своими технологиями и своей линейкой оборудования.
– Новое производство «5Микрон Инжиниринг» было практически запущено в кризис. Помогла ли начинать работу концепция рационального производства? Оправдывает ли она себя во время трудностей в экономике?
– Вопрос того, как можно достигнуть повышения производительности труда, снижения себестоимости, улучшения контроля качества в условиях, когда мы ограничены в финансах и в оборудовании, для нас очень актуален. У нас есть задача – увеличить производство при растущем спросе, но нет возможности расти экстенсивно, увеличивая производственные мощности. В этом случае именно организационные изменения, внедрение системы бережливого производства, стандартов шести сигм и новых методик позволяет существенно повысить производительность труда. На мой взгляд, это очень действенный инструмент, использовать его мы начали еще до кризиса и сейчас видим положительный эффект. Новые методики позволяют максимально эффективно использовать имеющиеся у нас ресурсы – и производственные, и кадровые. Мы становимся более устойчивыми к современным турбулентным движениям в экономике.
– Насколько тяжело идти на траты для развития рационального производства в условиях кризиса?
– Эти затраты окупаются в достаточно короткий срок, особенно если сравнивать с закупкой оборудования. Есть определенные сложности, я бы сказал, ментального характера. Российские предприятия, где руководители используют преимущественно авторитарный стиль управления, не являясь лидерами построения современных производственных систем, вряд ли смогут получить положительный эффект от внедрения стандартов. Если у лидера или руководящей группы есть реальное желание модернизировать производство таким образом, можно достигнуть результата. Если же первое лицо или группа лиц, принимающих основные решения, не принимают непосредственного участия в установлении стандартов, эффект может быть краткосрочным и в короткое время полностью нивелируется. Бережливое производство – это больше психология, чем экономика. Может быть, нужны какие-то меры государственной поддержки. Насколько мне известно, сейчас внедрением стандартов SixSigma занимается Министерство обороны, то есть понимание важности таких систем есть на государственном уровне. Нельзя сказать, что они кардинально новые, – в их основе лежат методики советской научной организации труда. Если российские руководители командно-административного толка увидят, что значительное количество предприятий уже внедрили новые управленческие решения, они займутся копированием, потому что иначе у них начнут формироваться аппаратно-бюрократические сложности. К сожалению, на Северо-Западе сегодня критической массы внедрений не видно.
Санкт-Петербург – Ленинградская область
Справка о компании
Компания изготавливает компоненты гидравлических систем, электромеханических узлов (переключателей с электроприводом и точными редукторами), детали и механические узлы оптических систем, пресс-формы, корпуса приборов, для которых требуются высокая точность изготовления и предъявляются повышенные требования к надежности. Продукция «5Микрон» используется в наиболее высокотехнологичных отраслях российской промышленности. Осенью 2014 года открылась новая производственная площадка в Гатчине.